Оборудование
Производители

Вакуумные печи для порошковой металлургии

Получить
Фильтры
Серия
Масса садки, кг
Максимальная температура, °С
Габаритные размеры, мм
Предельный вакуум, Па
Рабочая среда
Мощность нагрева, кВт
Рабочий газ
Размеры рабочего пространства, мм
Число зон нагрева
Показать Сбросить

Вакуумная печь ERSTEVAK SBF-1500/100-10

Тип: Конвейерная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 980
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 900
Число зон нагрева: 10
Габаритные размеры, мм: 45х3,4х2,8
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK SBF-2000/100-14

Тип: Конвейерная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 980
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 1300
Число зон нагрева: 14
Габаритные размеры, мм: 55х4х2,8
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK CSF-610/125-7

Тип: Конвейерная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1150
Размеры рабочего пространства, мм: 610х125х4600 +6000
Рабочий газ: N2/H2+N2/H2/CH4
Расход газа, м3: 30
Мощность нагрева, кВт: 400
Число зон нагрева: 7
Габаритные размеры, мм: 13500х1300х1600
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK CSF-460/100-7

Тип: Конвейерная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1150
Размеры рабочего пространства, мм: 460×100х4600 +6000
Рабочий газ: N2/H2+N2/H2/CH4
Расход газа, м3: 20
Мощность нагрева, кВт: 250
Число зон нагрева: 7
Габаритные размеры, мм: 13500х1300х1600
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK VIS-H-5512

Тип: Горизонтальная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 2550
Размеры рабочего пространства, мм: 500х500х1200
Масса садки, кг: 400
Предельный вакуум, Па: 7×10^-2
Скорость натекания, Па/час: 0.67
Мощность генератора, кВт: 250
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK PTF-300/70-5-2

Тип: Толкательная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1150
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 180
Число зон нагрева: 5
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK SBF-1220/80-6

Тип: Конвейерная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 980
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 450
Число зон нагрева: 6
Габаритные размеры, мм: 30х2,8х2,6
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK CSF-150/65-4

Тип: Конвейерная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1150
Размеры рабочего пространства, мм: 150х65х1500 +360
Рабочий газ: N2/H2+N2/H2/CH4
Расход газа, м3: 6
Мощность нагрева, кВт: 60
Число зон нагрева: 4
Габаритные размеры, мм: 13500х1300х1600
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK PSF-300/70-4-1

Тип: Толкательная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1150
Размеры рабочего пространства, мм: 300х70х5000
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 90
Число зон нагрева: 4
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK VIS-V-8815

Тип: Вертикальная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 2400
Размеры рабочего пространства, мм: Ø800х1500
Предельный вакуум, Па: 10^-1 / 10^-3
Скорость натекания, Па/час: 0.67
Мощность генератора, кВт: 500
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK VIS-H-7715

Тип: Горизонтальная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 2550
Размеры рабочего пространства, мм: 700х700х1500
Масса садки, кг: 1000
Предельный вакуум, Па: 7×10^-2
Скорость натекания, Па/час: 0.67
Мощность генератора, кВт: 500
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK RF-400-3

Тип: Трубчатая
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1050
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 140
Число зон нагрева: 4
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK VCS-5518

Тип: Вакуумно-компрессионная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1550
Размеры рабочего пространства, мм: 500х500х1800
Масса садки, кг: 800
Предельный вакуум, Па: 2
Скорость натекания, Па/час: 0.67
Рабочий газ: Ar/N2/H2/CH4
Мощность нагрева, кВт: 360
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK VIS-V-9917

Тип: Вертикальная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 2400-2800
Размеры рабочего пространства, мм: Ø900х1700
Предельный вакуум, Па: 10^-1 / 10^-3
Скорость натекания, Па/час: 0.67
Мощность генератора, кВт: 750
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK VD-223

Тип: Вакуумная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 950
Размеры рабочего пространства, мм: 200х200х300
Масса садки, кг: 30
Предельный вакуум, Па: 1
Скорость натекания, Па/час: 0.67
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 30
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK VCS-5513

Тип: Вакуумно-компрессионная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1550
Размеры рабочего пространства, мм: 500х500х1300
Масса садки, кг: 500
Предельный вакуум, Па: 2
Скорость натекания, Па/час: 0.67
Рабочий газ: Ar/N2/H2/CH4
Мощность нагрева, кВт: 300
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK VD-5513

Тип: Вакуумная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 950
Размеры рабочего пространства, мм: 500х500х1300
Масса садки, кг: 500
Предельный вакуум, Па: 1
Скорость натекания, Па/час: 0.67
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 125
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK PSF-300/70-5-4

Тип: Толкательная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1150
Размеры рабочего пространства, мм: 300х70х7300
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 260
Число зон нагрева: 5/10
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK PSF-300/70-4-4

Тип: Толкательная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1150
Размеры рабочего пространства, мм: 300х70х6000
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 200
Число зон нагрева: 4/8
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK PSF-300/70-5-2

Тип: Толкательная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 1150
Размеры рабочего пространства, мм: 300х70х7300
Рабочий газ: Ar/N2/H2
Мощность нагрева, кВт: 180
Число зон нагрева: 5
Заказать

Вакуумная печь ERSTEVAK VIS-H-9920

Тип: Горизонтальная
Производитель: ERSTEVAK Ltd.
Максимальная температура, °С: 2550
Размеры рабочего пространства, мм: 900х900х1200
Масса садки, кг: 1200
Предельный вакуум, Па: 7×10^-2
Скорость натекания, Па/час: 0.67
Мощность генератора, кВт: 750
Заказать
Показать еще
1 2 3

Подробности

Порошковая металлургия — технология получения металлических порошков и изготовления изделий из них (или их композиций с неметаллическими порошками).

Технология порошковой металлургии включает следующие операции:

1. Получение исходных металлических порошков и приготовление из них шихты (смеси) с заданными химическим составом и технологическими характеристиками:
  • получение порошков железа, меди, вольфрама, молибдена высокотемпературным восстановлением металла (обычно из окислов) углеродом или водородом;
  • электролитическое осаждение металлов;
  • термическая диссоциация летучих карбонилов металлов (карбонильный метод). Преимущества: получение мелкодисперсного (0-20 мкм) порошка железа правильной формы с определёнными радиотехническими свойствами.
2. Формование порошков или их смесей в заготовки с заданными формой и размерами.

Передовым решением данной задачи является метод изостатического холодного прессования порошков под всесторонним большим давлением (30-1000 МПа). Пресс-инструмент ориентирован, как правило, вертикально.

Смесь порошков засыпается в полость матрицы, где он брикетируется. Полученная прессовка имеет размер и форму готового изделия, а также достаточную прочность для перегрузки и транспортировки к печи для спекания.

3. Спекание – термическая обработка заготовок при температуре ниже точки плавления всего металла или основной его части.

Спекание проводят в защитной среде (водород; атмосфера, содержащая соединения углерода; вакуум; защитные засыпки) при температуре около 70—85% от абсолютной точки плавления, а для многокомпонентных сплавов — несколько выше температуры плавления наиболее легкоплавкого компонента. Защитная среда должна обеспечивать восстановление окислов, не допускать образования нежелательных загрязнений продукции, предотвращать выгорание отдельных компонентов (например, углерода в твёрдых сплавах), обеспечивать безопасность процесса спекания. Конструкция печей для спекания должна предусматривать проведение не только нагрева, но и охлаждения продукции в защитной среде. Цель спекания — получение готовых изделий с заданными плотностью, размерами и свойствами или полупродуктов с характеристиками, необходимыми для последующей обработки.

Отдельно необходимо отметить технологию горячего прессования (спекания под давлением), в частности, изостатического. В этом случае отпадает необходимость операции формования: спекают порошки, засыпанные в соответствующие формы. Горячее прессование представляет собой процесс получения изделий путем спекания порошков или заготовок из них с одновременным приложением внешнего давления. В зависимости от условий приложения давления, горячее формование изделий может проходить путем одноосного, двухосного сжатия и в объеме (изостатическое).

Преимущества горячего прессования: получение изделий с плотностью, близкой к теоретической (dC = 99.9 % от dT) и возможность регулирования параметров микроструктуры от долей мкм до 1000 мкм. После спекания изделия обычно имеют некоторую пористость (от нескольких процентов до 30—40%, а в отдельных случаях до 60%). С целью уменьшения пористости (или даже полного устранения её), повышения механических свойств и доводки до точных размеров применяется дополнительная обработка давлением (холодная или горячая) спечённых изделий; иногда применяют также дополнительную термическую, термохимическую или термомеханическую обработку.

Преимущества порошковой металлургии

  1. Возможность получения таких материалов, которые трудно или невозможно получать другими методами. К ним относятся:
    • некоторые тугоплавкие металлы (вольфрам, тантал);
    • сплавы и композиции на основе тугоплавких соединений (твёрдые сплавы на основе карбидов вольфрама, титана и др.): композиции и так называемые «псевдосплавы» металлов, не смешивающихся в расплавленном виде, в особенности при значительной разнице в температурах плавления (например, вольфрам — медь);
    • композиции из металлов и неметаллов (медь — графит, железо — пластмасса, алюминий — окись алюминия и т.д.);
    • пористые материалы (для подшипников, фильтров, уплотнений, теплообменников) и др.

  2. Возможность получения некоторых материалов и изделий с более высокими технико-экономическими показателями. Порошковая металлургия позволяет экономить металл и значительно снижать себестоимость продукции (например, при изготовлении деталей литьём и обработкой резанием иногда до 60—80% металла теряется в литники, идёт в стружку и т.п.).

  3. При использовании чистых исходных порошков (например, карбонильный метод) можно получить спечённые материалы с меньшим содержанием примесей и с более точным соответствием заданному составу, чем у обычных литых сплавов.

  4. При одинаковом составе и плотности у спечённых материалов в связи с особенностью их структуры в ряде случаев свойства выше, чем у плавленых, в частности меньше сказывается неблагоприятное влияние предпочтительной ориентировки (текстуры), которая встречается у ряда литых металлов (например, бериллия) вследствие специфических условий затвердевания расплава. Большой недостаток некоторых литых сплавов (например, быстрорежущих сталей и некоторых жаропрочных сталей) — резкая неоднородность локального состава, вызванная ликвацией (процесса разделения первоначально однородного расплава при понижении температуры на две разные по составу несмешивающиеся жидкости) при затвердевании.

  5. Размеры и форму структурных элементов спечённых материалов легче регулировать, и главное – можно получать такие типы взаимного расположения и формы зёрен, которые недостижимы для плавленого металла. Благодаря этим структурным особенностям, спечённые металлы более термостойки, лучше переносят воздействие циклических колебаний температуры и напряжений, а также ядерного облучения, что очень важно для материалов новой техники.

Оформить заказ

Для оформления заказа заполните форму и наш инженер свяжется с вами в ближайшее время!
Введите символы с картинки*
WhatsApp